생산운영관리 — 품질·공정·공급망

생산운영관리 — 공정을 고르지 않으면 능력과 품질 비용이 거짓말을 한다

경영학원론의 통제가 목표-실적 갭이라면, 운영은 흐름이 그 갭을 만드는지다. JIT·일정은 2장, EOQ와 배치 설계는 3장이다.

1. 공정 선택은 물량-다양성 짝이다

주문마다 경로가 다르고 주 30개면 잡샵이 가깝다. 같은 주문을 조립라인에 억지로 태우면 전환 손실이 능력으로 위장된다. 배치·라인·연속으로 갈수록 단위원가는 내려가고 유연성은 줄어든다. 유형 이름이 아니라 전환 비용과 대기를 본다.

2. 능력은 분모가 두 개다

설계능력 1,000개/시간, 유효능력 800개, 실제 720개면 이용률은 72%, 효율은 90%다. 분모를 바꿔 좋은 숫자를 만드는 선지가 함정이다. 세 공정의 시간당 능력이 12·8·10개면 시스템은 8개다. 비병목을 빨리 해도 최종 개수는 안 는다.

3. 품질 비용은 예방과 실패가 반대 방향이다

예방(교육·설계 검토) 2,000만 원과 출하 후 클레임 1억 원은 둘 다 품질비지만 의사결정이 다르다. 평가(검사)는 이미 만든 불량을 찾는다. 실패를 줄이겠다고 검사 인원만 늘리면 평가비가 늘고 예방은 그대로다.

확인문제

설계 1,000개, 유효 800개, 실제 720개면 이용률 72%, 효율 90%다. 예방에 2,000만 원을 쓰고 출하 후 배상 1억 원을 남겼다면 품질 투자가 실패한 쪽에 가깝다. 검사 인원을 늘린 항목을 예방으로 분류하지 않는다.

참고 자료

• Jay Heizer and Barry Render, Operations Management
• Nigel Slack and Alistair Brandon-Jones, Operations Management
• ASQ, “Cost of Quality”: 정의와 PAF